Carga y despacho: conciliación de pesaje y control de polvo

Primero, lo básico

Para comparar dos pesajes hay que demostrar primero que ambos instrumentos midieron la misma masa, entre los mismos límites y durante el mismo período. La indicación de la balanza de paso pertenece al proceso; el peso neto del camión surge de bruto menos tara. Producto retenido, un corte temporal distinto o una tara no comparable pueden crear una diferencia aunque ningún instrumento esté averiado.

Una balanza de camiones mide el vehículo detenido sobre una plataforma. El neto se calcula como:

masa neta = peso bruto - tara

Una balanza automática puede trabajar de otra manera:

• una balanza de cinta combina la carga que actúa sobre una sección de cinta con su velocidad e integra el caudal en el tiempo;
• una balanza de tolva pesa cargas parciales y suma ciclos;
• un medidor de impacto infiere caudal a partir de la fuerza del producto y depende de su montaje y calibración.

Llamar a todos “balanza de paso” oculta causas diferentes. Antes de investigar hay que anotar marca, modelo, principio de medición, división, rango de caudal, último servicio y punto exacto del circuito.

En Uruguay, LATU controla los instrumentos de medición reglamentados y publica información sobre balanzas de alta capacidad. Su página aclara que el Decreto 27/986 citado para balanzas no automáticas no incluye instrumentos de funcionamiento automático. Por eso la planta debe definir con metrología, contrato y normativa vigente qué instrumento respalda la transacción; no se debe asumir que el totalizador de proceso y la balanza camionera tienen el mismo régimen.

¿Por qué una marca 30.000 kg y la otra otra cifra?

Las causas se ordenan en cuatro grupos.

1. No midieron el mismo límite físico

Entre ambos puntos puede quedar grano en una tolva, manga, caño o transportador. También puede existir recirculación, derrame, extracción de muestra, polvo captado o producto de una operación anterior. Si el totalizador está antes de ese volumen y el camión después, la diferencia no es automáticamente un error de balanza.

2. El comienzo o final no coincide

Una compuerta que gotea, material en vuelo después de detener el totalizador, ciclos incompletos o un contador reiniciado tarde cambian el corte. El lote debe tener un inicio y final físicos, no solo dos horas registradas en sistemas distintos.

3. La tara del vehículo cambió

Conductor, acompañante, combustible, agua, barro, lona, herramientas, posición del equipo o un acoplado distinto pueden hacer que bruto y tara no representen la misma configuración. La plataforma también necesita el vehículo completamente apoyado, inmóvil y sin contacto exterior.

4. Existe un error metrológico o de instalación

En una balanza camionera se revisan cero, suciedad o agua bajo la plataforma, apoyos, celdas, nivel y verificación. En una cinta se agregan tensión, alineación, velocidad real, adherencias, perfil de carga y zona de pesaje. En una tolva importan cero entre ciclos, cierre de compuertas, fugas y material adherido.

OIML R 50 exige para balanzas de cinta controles de cero y ensayos con material en condiciones de operación. Una pesa patrón sobre una celda no reproduce necesariamente velocidad, flujo y carga reales del sistema completo.

Cálculo de la discrepancia

Primero se usa una convención de signo única:

diferencia = total del proceso - neto del camión

diferencia relativa = diferencia / masa de referencia × 100

Ejemplo didáctico

• totalizador de proceso: 30.000 kg;
• bruto del camión: 45.850 kg;
• tara comparable: 16.000 kg;
• neto del camión: 29.850 kg;
• diferencia: 150 kg;
• diferencia relativa respecto del totalizador: 0,50%.

Ese 0,50% es el resultado aritmético del ejemplo, no una tolerancia admisible ni prueba de que se perdieron 150 kg. Para localizar la causa hay que cerrar el balance físico y conocer la clase, división, error permitido y régimen aplicables a cada instrumento.

Método de conciliación sin adivinar

1. Definir el lote de prueba. Producto, origen, destino, hora y equipos incluidos.
2. Dibujar el límite. Marcar balanza de proceso, volúmenes intermedios, puntos de polvo, derrame y camión.
3. Vaciar o medir retenciones. Dejar cada tolva y conducto en una condición inicial repetible.
4. Confirmar cero y estado. Registrar indicación, limpieza, alarmas y verificación vigente de ambos instrumentos.
5. Mantener la misma configuración del camión. Tara y bruto con iguales ocupantes, accesorios y posición.
6. Hacer pasar una carga controlada. Sin mezclar lotes, recircular ni extraer producto durante la prueba.
7. Esperar el cierre físico. Incluir producto en vuelo y completar el último ciclo antes de registrar el final.
8. Repetir. Probar más de una carga y, si corresponde, distintos caudales y productos dentro del rango aprobado.

Registrar temperatura, humedad y producto ayuda a reconocer adherencias o cambios de flujo, pero no se corrige la masa aplicando un “factor por cultivo” sin un ensayo trazable.

Cómo leer el patrón

No se ajusta un instrumento para que una sola carga “dé igual”. El servicio metrológico debe usar el procedimiento del fabricante y ensayos adecuados; después se confirma la repetibilidad.

¿Cómo reducir la polvareda en la manga de carga?

El polvo aparece cuando el grano cae, impacta y desplaza aire del camión. Cuanto mayor es la caída libre y cuanto peor se contiene ese aire, mayor es la nube potencial. La solución combina distancia corta, contención y extracción.

1. Reducir la caída libre

Una manga telescópica baja la descarga cerca del material y sube a medida que crece el montón. Para camiones abiertos, el terminal se mantiene próximo o apoyado sobre el producto según su diseño; para cisternas o cajas cerradas, se acopla a la boca prevista. Esto reduce velocidad de impacto y aire arrastrado.

2. Contener el aire desplazado

Faldones, conos o sellos deben corresponder a la geometría del vehículo. Una manga dentro de una abertura mucho mayor deja escapar la nube alrededor. Tampoco se sella una caja sin prever por dónde saldrá el aire desplazado: la presión buscará fugas o puede afectar el equipo.

3. Captar en el origen

NIOSH analiza mangas flexibles, campanas y sistemas neumáticos para captar polvo en la carga de camiones y vagones. En una manga telescópica moderna, el producto puede bajar por un recorrido interior mientras el aire con polvo retorna por un espacio exterior hacia la extracción. La captación debe dimensionarse para el caudal de aire real, pérdida de carga y polvo del producto. Demasiada aspiración puede llevarse grano sano; poca deja escapar la nube.

Cimbria ofrece configuraciones Moduflex para grano, vehículos abiertos y cerrados, conexión a aspiración central o filtración integrada. La selección se hace por producto, caudal, altura, tipo de vehículo, zona clasificada y destino del polvo; la denominación comercial por sí sola no garantiza el resultado.

4. Controlar nivel y posición

Un sensor de nivel o una secuencia de elevación evita enterrar el terminal y reduce la distancia de caída. El operador debe poder posicionar la manga desde fuera de la nube y detener el flujo antes de desbordar o mover el camión.

5. Mantener el sistema completo

• revisar segmentos, cables, juntas, faldones y terminal;
• controlar filtro, conductos, ventilador y descarga del polvo captado;
• eliminar fugas en compuertas y transiciones aguas arriba;
• limpiar con un método compatible con polvo combustible;
• mantener tierras, sensores e interbloqueos;
• retirar derrames antes de que el tránsito los convierta en polvo fino.

Un filtro saturado o un conducto perforado puede dejar una manga aparentemente correcta sin depresión efectiva.

Proteger al camionero y al operador

El control principal debe estar en el equipo, no en pedir que una persona soporte la nube. El procedimiento debe establecer:

• zona de espera fuera del radio de caída, polvo y movimiento de la manga;
• señal única entre conductor y operador;
• inmovilización del vehículo durante la carga;
• prohibición de subir a la caja o acercarse a acomodar grano mientras fluye;
• mando de parada accesible desde un lugar protegido;
• protección respiratoria solo como complemento de una evaluación de exposición y un programa adecuado.

Además de afectar la salud, el polvo depositado puede alimentar una explosión secundaria. Reducir la nube, capturar en origen y limpiar forman una misma estrategia.

Cómo saber cuánto producto se pierde realmente

La polvareda visible no permite convertir directamente polvo en kilogramos. Para cuantificar se necesita un balance controlado que incluya:

• masa de entrada y salida con instrumentos verificados;
• polvo recuperado por el colector;
• derrames recogidos y pesados;
• cambio de inventario en tolvas y conductos;
• muestras representativas para distinguir grano, finos y tierra.

La diferencia residual contiene incertidumbre de medición. Reportarla como “pérdida” sin ese cierre puede mezclar error de tara, retención y polvo.

Datos para especificar una mejora

Antes de seleccionar manga o aspiración conviene relevar producto, caudal mínimo y máximo, temperatura, humedad, contenido de finos, altura disponible, rango de vehículos, tamaño de bocas, tiempo de carga, servicio eléctrico, colector existente y clasificación del área. El prototipo de carga y despacho en GranoLab ayuda a representar el circuito y las interferencias; el dimensionamiento final requiere planos del sitio y cálculo del proveedor.

Límite de aplicación

Este método permite investigar y especificar. No fija tolerancias legales, autoriza ajustes metrológicos ni dimensiona un sistema de captación. La validez comercial del pesaje debe confirmarse con LATU y el contrato aplicable; la manga, filtro y ventilación deben ser seleccionados por personal competente para el polvo, caudal y riesgo de explosión del sitio.

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