Diagnóstico del transporte interno de granos

Una noria, cinta, cadena o bajada no se diagnostica por el ruido más llamativo. Hay que seguir la masa desde la alimentación hasta la descarga y comprobar, en orden, caudal, velocidad, carga, corriente, alineación, temperatura, retorno, daño y desgaste.

Primero, lo básico

• Noria o elevador de cangilones: eleva producto dentro de cangilones fijados a una banda o cadena. La carga en el pie y la trayectoria de descarga en el cabezal dependen de velocidad, geometría, llenado y propiedades del grano.
• Cinta transportadora: sostiene el producto sobre una banda. La capacidad depende del ancho, sección cargada, velocidad, inclinación, alimentación y contención.
• Redler o transportador de cadena: las paletas y la cadena arrastran una masa de producto dentro de una caja. En un equipo en masa, el grano se desplaza como un lecho; tensión, alineación, llenado y descarga son decisivos.
• Caño de caída: usa gravedad. A medida que el grano desciende puede acelerar, impactar, rebotar y concentrar desgaste en codos, uniones y cajas.

El caudal de la ruta completa queda limitado por su tramo más restrictivo. Si una noria admite más que el redler siguiente, aumentar la alimentación solo acumula producto en el cabezal.

Antes de buscar la falla: cinco datos sincronizados

Durante una condición estable, y sin abrir resguardos, conviene registrar:

1. masa alimentada y masa entregada durante el mismo intervalo;
2. velocidad real del eje motriz y, cuando exista, del eje conducido;
3. corriente o potencia del motor;
4. estado de alarmas de movimiento, alineación, nivel y temperatura;
5. producto, humedad, impurezas y posición de compuertas.

La velocidad periférica de una polea puede comprobarse a partir del diámetro efectivo D y las revoluciones n:

v = π × D × n / 60

con D en metros, n en revoluciones por minuto y v en metros por segundo. El valor solo es útil si se compara con el diseño del fabricante y el diámetro efectivo real; una banda que patina puede dejar al motor en sus rpm nominales mientras la banda y los cangilones avanzan más lento.

¿Por qué la noria “escupe” grano hacia abajo?

Ese retorno por la rama descendente suele llamarse backlegging. Significa que una fracción del producto no entró a la descarga y vuelve hacia el pie. No identifica una causa única.

Causas y pruebas

Tapco explica que el venteo permite salir al aire durante el llenado y volver durante el vaciado, lo que puede reducir producto retenido por vacío en aplicaciones compatibles. Perforar un cangilón existente sin especificación no es una corrección universal: cambia resistencia, capacidad y comportamiento, y debe validarse para el modelo, material y servicio.

La tabla de velocidades de Tapco es una referencia de selección y advierte que no todos los productos descargan correctamente en todo el rango ni en cualquier elevador. La velocidad se cruza con diámetro de polea, forma del cabezal, garganta, proyección del cangilón y fluidez del material.

Secuencia de diagnóstico

1. Reducir o detener alimentación según el procedimiento operativo.
2. Confirmar si el equipo aguas abajo está libre y a capacidad.
3. Comparar velocidad real de banda con velocidad del eje motriz.
4. Medir retorno por observación segura o punto de muestreo diseñado, nunca abriendo una tapa en marcha.
5. Bloquear energías y revisar pie, garganta, cabezal, banda y cangilones.
6. Corregir una variable y volver a medir entrada, salida y retorno.

¿Por qué se parte la soja o el maíz en caños y redlers?

El daño aparece cuando la tensión sobre el grano supera su resistencia. Intervienen dos grupos de causas:

• condición previa: fisuras por secado, baja temperatura, humedad, variedad, daño de cosecha y granos ya quebrados;
• energía del manejo: altura de caída, velocidad, cambio brusco de dirección, impacto contra acero, atrapamiento, cizalla y cantidad de transferencias.

Un lote fisurado puede salir entero de la secadora y quebrarse recién en la siguiente caída. Por eso atribuir todo el daño al último redler suele ser un error.

Cómo localizar el punto que rompe

Tomar muestras representativas y comparables:

antes del equipo → después del equipo → después de la siguiente caída

En cada una, determinar con el mismo método porcentaje de quebrados, finos, humedad y temperatura. La contribución aparente de un tramo es:

incremento de quebrados = quebrados a la salida − quebrados a la entrada

Si entra 2,1% y sale 2,8%, el incremento observado es 0,7 puntos porcentuales. No equivale automáticamente a 0,7% de pérdida económica: puede haber error de muestreo, recirculación y criterios comerciales diferentes. Repetir en más de un intervalo y a distintos caudales permite separar una tendencia de una muestra casual.

Correcciones que atacan la causa

• reducir caídas libres y cambios abruptos de dirección;
• usar cajas de impacto llenas de producto, escaleras de grano o retardadores correctamente diseñados;
• mantener llenado estable para que el grano impacte sobre grano cuando el sistema lo prevé;
• evitar velocidades mayores que las requeridas para el caudal;
• corregir alineación, paletas dañadas, fondo deformado y holguras no conformes;
• disminuir el número de transferencias;
• investigar primero las fisuras originadas en secado cuando el daño aumenta en todos los transportes.

Purdue Extension documenta la relación entre impacto, velocidad y daño, y muestra que el grano previamente fisurado es más vulnerable. Sus ensayos históricos ayudan a explicar el fenómeno; no fijan una altura universal para cualquier especie, humedad o equipo.

¿Cómo detectar una banda o cadena floja antes de una rotura?

No hay una tensión genérica válida para todos los redlers y norias. El valor, método y posición del tensor deben salir del manual y plano del equipo. Sí pueden seguirse indicadores tempranos.

Indicadores en marcha, desde puntos seguros

• diferencia creciente entre velocidad motriz y velocidad de banda o cadena;
• alarma de movimiento o reducción de velocidad;
• corriente que oscila sin cambios de alimentación;
• golpe periódico, vibración o ruido nuevo;
• temperatura creciente en rodamientos;
• alarma de desalineación o roce;
• capacidad menor con la misma apertura de compuerta;
• arranque más largo o disparos repetidos.

Inspección detenida y bloqueada

• posición de los tensores a ambos lados;
• perpendicularidad del eje de cola;
• desgaste y asentamiento de cadena, piñones, poleas y recubrimientos;
• uniones, cangilones o paletas flojas;
• marcas de roce, goma quemada, polvo ennegrecido o elongación desigual;
• acumulación de producto en pie, retorno o fondo.

Los manuales de elevadores y transportadores de cadena de AGI exigen detener, aislar y bloquear antes de ajustar. Tensar hasta eliminar todo movimiento libre puede sobrecargar ejes y rodamientos; dejar una cadena golpeando también acorta su vida.

Como referencia de seguridad industrial, la norma estadounidense 29 CFR 1910.272 contempla monitoreo de movimiento y alineación en determinadas instalaciones y exige corregir rodamientos calientes y bandas que patinan o rozan. No se cita como norma jurídica uruguaya, sino como criterio técnico de prevención que debe integrarse con los requisitos locales y del fabricante.

¿Por qué se perforan codos y caños siempre en los mismos puntos?

El desgaste se concentra donde la trayectoria obliga al grano y a sus impurezas minerales a cambiar de dirección. La tasa crece con velocidad, ángulo de impacto, abrasividad, caudal y número de horas. Un pequeño desnivel puede convertir una corriente distribuida en un chorro sobre una sola pared.

Lectura de la marca de desgaste

• surco angosto en el extradós de un codo: impacto concentrado y alta velocidad;
• desgaste en una sola generatriz del caño: desalineación o trayectoria asimétrica;
• erosión después de una unión: escalón, rebaba o reducción abrupta;
• desgaste acelerado con un origen particular: mayor tierra, arena u otra impureza abrasiva;
• muchos finos aguas abajo: abrasión acompañada por daño del producto.

AGI documenta que la configuración depende del material y que los transportadores para grano a alto caudal y velocidad emplean acero resistente al desgaste. Purdue Extension relaciona las superficies de impacto y la energía del grano con rotura. En una bajada, revestir sin corregir la trayectoria puede prolongar la vida local, pero mantiene el impacto y el daño potencial.

Plan que evita vivir de parches

1. Dibujar el recorrido y marcar cada perforación con fecha y horas estimadas.
2. Medir espesor en una grilla repetible, no solo alrededor del agujero visible.
3. Tomar muestras de impurezas abrasivas por origen.
4. Medir o estimar la velocidad de la corriente a partir de la trayectoria y la altura de caída. La relación v = Q/A solo es válida si Q es caudal volumétrico y A es la sección realmente ocupada; toneladas por hora y diámetro nominal no determinan la velocidad de impacto.
5. Corregir alineación y transiciones antes de agregar más espesor.
6. Instalar placas o liners reemplazables donde el impacto sea inevitable.
7. Definir umbral de recambio antes de perder contención.

Soldar o cortar sobre un sistema con polvo o producto es trabajo en caliente y requiere parada, limpieza, aislamiento, permiso y control de atmósfera según el procedimiento de la planta. Un parche externo no corrige el punto de impacto y puede ocultar adelgazamiento alrededor.

Si se corta la luz con la noria llena, ¿por qué no vuelve a arrancar?

Durante el corte, el material que seguía en tránsito puede caer al pie, llenar los cangilones y compactarse alrededor de la polea. El motor debe vencer simultáneamente inercia, columna cargada, fricción adicional y, según el diseño, el sistema antirretorno. Puede disparar por sobrecorriente o falta de par aunque funcionara correctamente antes del corte.

Respuesta segura

1. Detener alimentación y bloquear toda posibilidad de que otro equipo descargue sobre la noria.
2. Aislar, verificar ausencia de energía y aplicar el procedimiento de bloqueo de todas las fuentes.
3. Confirmar desde el exterior el nivel y el punto del atasco.
4. Seguir el manual exacto para retirar producto del pie mediante puntos diseñados, con contención del derrame y control de polvo.
5. Si deben abrirse registros, hacerlo en la secuencia y condiciones del fabricante; el producto acumulado puede salir de forma súbita.
6. Inspeccionar banda, unión, cangilones, poleas, rodamientos, cabezal, accionamiento y marcas de calor.
7. Reponer resguardos y verificar que la ruta aguas abajo esté libre.
8. Rearrancar vacío o bajo la condición indicada por el fabricante, observando velocidad, alineación y corriente antes de alimentar.

El manual de AGI permite entender por qué un pie lleno impide el rearranque y exige bloqueo para liberar el atasco. 29 CFR 1910.272 prohíbe, dentro de su alcance estadounidense, dar impulsos repetidos al elevador para liberar una obstrucción. Esa práctica calienta componentes, somete el sistema a golpes de par y puede agravar el riesgo de incendio o explosión.

No se retira un antirretorno ni se fuerza el contactor. Si el procedimiento del fabricante no está disponible, interviene personal competente con el modelo, plano eléctrico y evaluación del atasco.

Matriz rápida de diagnóstico

Visualizar la ruta en GranoLab

El prototipo de transporte horizontal y noria permite seguir el recorrido en 2D y 3D y reconocer alimentación, elevación, distribución y destino. Al llevar el caso propio al diseñador conviene marcar alturas, número de transferencias, caudales comprobados y puntos de impacto. El prototipo muestra la implantación; no determina potencia, tensión ni capacidad del equipo real.

El modelo es útil para comparar alternativas y preparar un relevamiento. No valida resistencia estructural, potencia, velocidad, alivio de explosión, protecciones ni aptitud de un cangilón. Esos datos se comprueban con planos, manuales y cálculo del fabricante o profesional competente.

Datos que conviene entregar para un diagnóstico

• fabricante, modelo, año y planos disponibles;
• producto, humedad, densidad aparente e impurezas;
• caudal objetivo y caudal medido;
• altura, diámetros, rpm y relación de transmisión;
• banda o cadena, cangilón o paleta, espaciamiento y tensor;
• potencia, corriente nominal y corriente registrada;
• alarmas y secuencia de arranque/parada;
• fotografías externas y mapa de desgaste;
• muestras antes y después con el mismo método;
• historial de cambios, atascos y horas de servicio.

La combinación de estas evidencias permite corregir la causa y no solamente el síntoma más visible.

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